耐熱輸送帶在使用過程中的或多或少都會遇到一定的故障問題，了解這些問題產(chǎn)生的原因，有助于快速解決現(xiàn)場問題，提高耐熱輸送帶的工作效率。下面輸送帶廠家帶大家詳細(xì)了解耐熱輸送帶在使用中產(chǎn)生明疤的主要原因及解決方法。
明疤是輸送帶最常見的外觀缺陷，覆蓋膠表面微凹稱為明疤，產(chǎn)生原因有：
膠料可塑性過小或流動性差，不管是乙丙膠或丁苯膠的覆蓋膠配方膠料，如果配方組合不當(dāng)，或混煉膠可塑度過小，流動性差，膠料混煉不均勻，都有可能由于以上原因造成明疤。
解決辦法是控制混煉膠的可塑度，以及混煉膠的均勻度，使膠料符合工藝要求。 膠料硫化速度過快，硫化時當(dāng)平板合攏后，如果膠料硫化速度過快，當(dāng)膠料還沒有完全走平時，膠料已經(jīng)硫化了，未被填平的地方就是明疤。適當(dāng)控制膠料的硫化速度，對硫化劑及促進(jìn)劑進(jìn)行優(yōu)選，丁苯膠和乙丙膠耐熱覆蓋膠硫化速度都很慢，一般不存在硫化速度過快問題。而氯丁膠的交聯(lián)劑是氧化鋅和氧化鎂，如果氧化鎂吸潮結(jié)團(tuán)變質(zhì)，活性不夠時，往往會出現(xiàn)硫速過快現(xiàn)象。氯丁膠耐熱帶對氧化鎂要求要高，吸潮變質(zhì)，失去活性，其防焦性能則差，很容易造成膠料硫速過快，所以控制氧化鎂的質(zhì)量是解決這個問題的關(guān)鍵。 膠料可塑性過大，或粘性過大，硫化時造成窩氣。膠料如果粘性過大，當(dāng)平板合模時，擠壓不容易將空氣排出。往往會窩氣造成明疤，所以覆蓋膠的可塑度不能過大，一般超過0.40以上操作就不大理想，特別是氯丁膠。乙丙膠和丁苯膠由于粘性差，覆蓋膠可塑度大一點也很少出現(xiàn)明疤。帶坯厚薄不均勻。帶坯厚薄相差過大，也有可能造成明疤。所以應(yīng)控制好帶芯的厚度和帆布搭口的厚度。緩沖膠和覆蓋膠的出片厚度一定要均勻，并在工藝過程中每段進(jìn)行檢驗，盡量使帶坯厚薄均勻一致。
墊鐵過厚和壓縮比過小。墊鐵過厚生帶坯厚度過小，也會產(chǎn)生明疤，如果相差太遠(yuǎn)還有可能造成膠帶空邊、起海棉和起泡。硫化壓力不足。由于機(jī)械故障或壓力計量錯誤，達(dá)不到規(guī)定的硫化壓力時，往往會出現(xiàn)明疤，甚至起海棉和起泡，壓力是硫化的三要素中的重要指標(biāo)，所以應(yīng)經(jīng)常檢查油壓機(jī)是否正常，油壓表應(yīng)定期校正。拉伸夾持壓力過大。造成生帶夾持部位凹下。解決辦法是調(diào)整夾持壓力。硫化時未經(jīng)二次擠壓，或擠壓次數(shù)不足，造成窩氣。解決辦法：進(jìn)行多次擠壓徹底排除空氣。帶坯過小與?？蜷g隙過大。換低一檔墊鐵或加大帶坯。選用隔離劑不當(dāng)造成表面窩氣。硫化時應(yīng)選用適合工藝條件的隔離劑。同時隔離劑的濃度兌水（1L）份量應(yīng)適合工藝要求，隔離劑濃度過大，雖然表面明疤沒有了，但是很容易造成邊部裂口和重皮，特別是缸口部位，隔離劑濃度過小，起不到隔離作用，二次擠壓時往往空氣不能全部排除而造成明疤，所以控制好隔離劑濃度和選用合乎自己使用的隔離劑很重要。
以上是耐熱輸送帶在使用過程中產(chǎn)生明疤的原因及解決方法，希望對您有所幫助。關(guān)于耐熱輸送帶的資訊請關(guān)注我們網(wǎng)站繼續(xù)了解，如果您想要購買輸送帶產(chǎn)品，歡迎致電與我們聯(lián)系，我們將為您提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)。
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