鋼絲繩芯輸送帶接頭檢修規(guī)程

鋼絲繩芯輸送帶硫化流程

硫化接頭用設備及材料

硫化器：硫化接頭用硫化器必須是通過鑒定，證件齊全的合格產品。在有瓦斯、煤塵爆炸危險的場所硫化接頭必須使用具有防爆性能的硫化器，否則必須有嚴密的安全措施。

膠料：膠料包括復蓋膠（面膠），芯膠和膠漿。為保證硫化接頭質量，膠料一般應選用原皮帶廠指定膠料。若采用其它廠的膠料，必須事先做一個硫化接頭送權威部門進行抗拉強度測試，符合要求后方可使用。

膠料應在使用前到廠家購置新配置生產的。若存放期不超過三個月，且存放得當（溫度在25°以下，避免陽光直射，遠離熱源，無油脂類物質污染），外觀無異常變化，可直接使用。若存放期超過三個月，使用前必需進行鑒定，確認未失效后方可使用。

工具及輔助材料

硫化接頭需用的工具和輔助材料見表一。

硫化接頭前的準備工作

硫化場地的選擇

硫化接頭地點要選擇在峒室（巷道）寬敞平坦、運輸便利、風速小、空氣中濕度小、溫度低、煤塵少的地方。硫化接頭前一班應對硫化點前后20米的巷道進行沖塵處理，并盡可能的在硫化點上方搭建一掩棚。嚴禁在頂板破碎、淋水、煤塵大、風速大、濕度大的地方硫化接頭。

固定皮帶、搭建工作臺

若對使用中的皮帶重新做頭，應將待硫化接頭的皮帶移至硫化點，先用皮帶卡子將一側皮帶固定好，然后提皮帶，使接頭處存在有足夠接頭用的富裕皮帶。z后再將另一側皮帶固定好。固定皮帶的卡子要足夠多，確保皮帶不會滑動。

皮帶固定好后即可拆除硫化點皮帶機上托輥，搭建工作臺，并將硫化器底座和下熱板放在工作臺上。

硫化接頭作業(yè)程序及工藝

接頭搭接形式和長度的的確定

接頭形式和接頭長度的選擇可遵從膠帶廠家提供的形式和參數(shù)，也可根據(jù)膠帶系列和膠帶抗位強度從表二或表三中查得。接頭形式和接頭長度真接影響接頭的抗拉強度，嚴禁隨意改變。

表二　GX系列各型鋼絲繩運輸帶鋼絲繩抽出力、搭接長度和接頭長度

表三　ST系列各型鋼絲繩運輸帶鋼絲繩抽出力、搭接長度和接頭長度

標畫接頭線

接頭形式和長度確定后，即可在接頭皮帶上標劃接頭線

標中心線：為防止膠帶偏斜，必須準確的找出膠帶中心線?，F(xiàn)場常采用三點連線法，即在皮帶端頭附近選擇皮帶完整的地方找出三處橫向中點（兩點間的間距大于一米）連成直線，用小刀或蠟筆畫出，以防擦掉。如下圖（圖1）所示：

畫出接頭線,如圖2-a、圖2-b所示

帶頭剝離

沿圖2所畫虛線用刀橫向割開膠帶上下兩面復蓋膠深度達鋼絲繩，但不可觸及或損傷鋼絲繩，并將該頭拖到工作臺上。

用刀具沿兩根鋼絲繩間隙把帶頭膠割開，割至虛線處。帶頭全部割成四方形條狀。再把內裹鋼絲繩的四方形條帶上的橡膠全部用刀具削去，鋼絲繩上所剩橡膠越少越好。但削鋼絲繩上橡膠時嚴禁損壞鋼絲繩鍍層。嚴禁采用電工鉗夾緊鋼絲繩頭硬將鋼絲從橡膠中抽出的辦法剝離。

將鋼絲繩按順序排列在工作臺上。

裁斷鋼絲繩

根據(jù)選定搭接形式、搭接長度確定每根鋼絲繩的長度。畫線做好標記，用斷線鉗根據(jù)標記將鋼絲繩裁斷成要求的長度。

三級搭接形式鋼絲繩裁留尺寸如下圖5－a、5－b；

切割斜坡面

斜坡面有兩種形式，即傳統(tǒng)斜坡面（圖6－a）和錯位斜坡面（圖6－b）。相比之下錯位斜坡面可有效預防接頭處接縫開裂，但工藝較復雜，現(xiàn)場可尺量采用。

打磨

用粗砂布逐根打毛剝出的鋼絲繩，在不使鋼絲繩受損的前提下，z大限度地將附在鋼絲繩表面的殘余膠打掉。鋼絲繩根部的橡膠、斜坡面及鄰近斜面的復蓋膠表面（寬度約為30mm）用砂輪機細致地打成粗糙面。

打磨完畢后，將帶頭和鋼絲繩的膠末清除干凈，并將硫化機、工作臺清理干凈。

接頭成型

1.將兩帶頭鋼絲繩平鋪在硫化機下熱板上，且要對放，對放位置須使z長的鋼絲繩端頭與另一端帶頭鋼絲繩根部（斜坡面前沿）間距50mm。

2.重新校驗兩帶頭中心線、調整成一條直線。將兩帶頭用夾板固定定位。

3.將兩帶頭的鋼絲繩翻向兩邊，放在預先鋪好干凈的布上。

4.用干凈毛刷蘸120＃汽油，涂擦干凈每根鋼絲繩和打磨過的橡膠表面（斜坡面）。待汽油揮發(fā)后，再均勻涂2－3遍膠漿。每次在涂下遍膠漿時，前遍漿必須晾干，若井下空氣溫度大時，晾干困難，則用熱風機輔助吹干，以下工藝相同。

5.將復蓋膠的一頭裁成與帶體斜坡面相一致的斜接頭或直頭（另一頭暫不裁），并對正帶體的復蓋膠斜坡面上緣，鋪平放置在硫化機下熱板上。在這之前，下熱板預先鋪好面積足夠的干凈白布或玻璃紙。用毛刷蘸120＃汽油將已鋪好的復蓋膠上面擦干凈。涼干后，將已用汽油擦洗干凈并已涼干的芯膠片貼在復蓋膠上壓牢。貼合時芯膠端頭也照斜坡下緣裁齊，芯膠端頭與復蓋膠端頭應平行錯開一定距離，一般為20mm左右，但也可根據(jù)膠帶頭、斜坡面的角度作適當調整。用毛刷蘸汽油清擦干凈芯膠表面，然后涂刷膠漿晾干。

6.借助另一皮帶頭斜坡面裁斷下復蓋膠和芯膠。

7.再找校一次中心線，調整或無錯時，將兩帶頭的中間一根或兩根鋼絲繩定位。

8.從帶頭中間向兩側逐根拉緊、拉直、擺放、排列均勻所有鋼絲繩，并保持各繩不得變位、變曲、拱起等。鋼絲繩排列方法嚴格按接頭結構圖進行。不同搭接形式的接頭結構圖如圖9。

9.將原膠邊部位用芯膠填補，再將上芯膠片用汽油清擦一遍，干燥后均勻涂刷一遍膠糊，待晾干后將涂過膠糊的面朝下鋪貼在鋼絲繩上，帖到斜坡處，裁去端頭多余的膠片。

10.用汽油清擦上芯膠上面和上復蓋膠下面，待干燥后將涂擦面貼在一起，兩端斜坡面處的裁剪同前。

11.在膠帶兩側放出邊線，將寬出原帶體膠料割去。

12.用木錘將鋪好的膠片砸實砸平，排出膠片間的空氣。

13.在上復蓋膠與硫化機熱板間鋪放平整足夠多面積的白布或玻璃紙。白布或玻璃紙上面放置硫化接頭時間年月和編號的字符。

硫化工藝要求

1.頂好邊部墊鐵，墊鐵與接頭膠接觸面中間鋪墊玻璃紙或白布。蓋上熱板，安裝上橫梁，緊固螺絲并接通各管路。緊固橫梁螺絲的原則是：從中間一塊橫梁兩頭的螺絲同時緊起，向膠帶接頭兩端分別同時均勻地一塊一塊按順序緊固所有橫梁螺絲，然后從帶兩端向中間同時緊固橫梁螺絲。螺絲不要一次緊固到位，宜在循環(huán)緊固過程中漸漸到位，緊固程度適可而止。

2.用泵加壓，先冷壓5分鐘，其間可升降一至二次，以幫助排除接頭內的空氣，然后放壓啟開上熱板檢查有無缺膠、產生汽泡等現(xiàn)象，若有則進行修補、刺孔放氣，然后再合上熱板，緊固螺絲、加壓。

3.接通電路，加熱硫化，先低壓預熱3分鐘后升高壓，待溫度達到標準溫度開始計算硫化時間。正硫化時間內，注意壓力變化，保持壓力恒定。

4.硫化條件：

硫化溫度：145±2℃（相當于45磅/英寸飽和蒸汽的溫度）

硫化壓力：1.8－2.8MPa。

正硫化時間：根據(jù)膠帶厚度確定（見如表四a、表四b）。

表四a　GX系列鋼絲繩運輸帶正硫化時間和壓力

表四b　ST系列鋼絲繩運輸帶正硫化時間和壓力表

5.揭鍋硫化后要有一個冷卻穩(wěn)定階段，自然冷卻到80℃以下時方可拆除硫化設備。

說明

（一）硫化接頭用汽油必須采用120＃溶劑汽油或120＃航空汽油，嚴禁用低標號或劣質汽油替代。

（二）若剝離鋼絲繩發(fā)現(xiàn)附膠和鋼絲繩已分離（即俗稱的“離骨”），必須將鋼絲繩上的附膠除凈，用120＃汽油清洗干凈。涂刷膠漿次數(shù)要比鋼絲繩上有附膠時多三次以上。

（三）硫化時升溫要連續(xù)，整個升溫時間應不超過50分鐘。

（四）硫化過程中由于膠質軟化后膠料凸凹互補以及加壓滲水等原因，壓力會不斷下降。因此，必須不斷補充壓力以保持壓力恒定。

（五）硫化后冷卻過程必須采用自然冷卻，嚴禁采用往硫化器上澆水強制冷卻的辦法。